UV光线通透性是保证可UV固化的前期，没有通透性的UV树脂或哑光涂料、油墨是不具有良好光活性的，这是与传统哑光产品的不同，特别是LED固化，这是基本的前提。

　　哑光UV配方禁加蜡浆或有机硅

　　哑粉加入到配方中的用量是有严格要求的，它不仅仅是加多了增稠问题。哑粉在UV配方中有一个用量拐点，加多了就只是个填料作用，增稠而已，不会再有消光作用，反而会因分散不良而影响固化后不耐划伤，起粉，出现白斑，发软等系列问题，更不用说硬度，耐磨与耐水耐化等。这个拐点值通常是10-15%。

　　而直接加哑粉分散，UV体系只能得到半哑产品，无法得到全哑。这也与底材的光泽度有关，直接加哑粉，通常只能降至基材的一半哑度，否则就会出现不良问题。如果加蜡浆、有机硅类，更加严重的问题会产生，比如固化后浮油，固化不良，发软，没有重涂性，不能再在其上烫金等。因此，UV哑光配方是禁加蜡浆或有机硅的，这是与传统产品完全不同的设计原理。

　　哑光UV配方粉体或颜料、染料搭配需具有协同消光性

　　UV哑光产生仍然靠哑粉的漫反射原理消光，但是，由于UV通透性固化需要，导致透射与反射光量过多，缺少吸收光线的成份，导致消光与传统产品在设计原理上不同。主要考虑树脂的高度光活性，必须具有深度、深层次固化能力，能够有一定的光子稳定协同光敏作用。其次，必须尽可能加入足量的吸收光线成份，减少反射量，尽可能让配方具有通透透射性固化，稳定光子，漫反射消光，尽可能地吸收非固化的光线。因此，在选择粉体或颜料、染料搭配时，要充分考虑其分散性、稳定性、防沉性、光通过性、吸收可见光能力以及充分考虑无机填料的协同消光性。

　　目前，测试发现，3000目以下粉体没有光通透性，不利于UV固化，而6000目以上粉体具有良好的通透性，但许多粉体会造成产品在液体状态下发白，这是没关系的，只要不沉淀，不分层，固化后是通透的便可。这是因为大多数粉体与哑光树脂混合后容易形成胶体态，特别是容易吸水的粉体，而协同用的粉体加入量通常是3-10%，可以使用的粉体主要有如下一些，其功能如下：

　　6000目滑石粉协同消光和通透性，有一定防沉协同效应。

　　6000目煅烧高岭土协同消光，有良好的遮盖力。

　　6000目硫酸钡协同消光，有良好的遮盖力和综合性。

　　3000目以上ATH(氢氧化铝)协同消光，但容易出现液体态发白，防火阻燃，防沉性好，固化后通透性好，遮盖力好，协同增白效果好。

　　8000目石英粉协同消光，有良好的耐磨性。

　　3000目以上陶瓷粉协同消光，有良好的耐磨性，但通透性差，用量要小。

　　通常，只协同消光，主要使用滑石粉，其次是按功能加入其他的粉体，总量控制在3-10%。

　　UV哑光产品需注意分散时间与温度

　　UV哑光产品要注意分散时间与温度，分散时间必须足够，温度必须在30-60度，过低或过高，分散后会出现分层，固化后粉体浮表面，影响很多测试指标。*佳的办法是用适量的功能树脂与无机填料、颜料等研磨色浆，再与哑光树脂分散均匀，这样得到的产品，即使是黑色、白色、彩色、艳色或珠光粉等，都会有良好的固化性，消光性和综合性能。

　　哑光树脂5208本身的哑粉含量很高了，接枝量高达20%以上的粉体，已充分考虑了后续应用配方中的哑粉用量，原则上，不需要加哑粉，通过加填料就能实现全哑。如果加入太多的功能树脂或单体，5208用量有限时，可按其他树脂与单体的总量的5-10%补加哑粉，其他全部使用填料协同消光。不加5208或加入量太少，协同消光性不好，配方不稳定，容易沉淀，固化不良或固化后综合性差，应当尽可能以5208为主体树脂。

　　哑光UV配方需考虑粘度

　　哑光配方必须充分考虑粘度，因此，即使使用超枝化树脂接枝，其正常粘度不可能低于500mpas，应当是3000mpas左右。过低粘度是有一定的问题的，过高粘度工艺性不好，不利于哑光产品配方设计。

　　哑光UV配方需考虑深层次固化

　　哑光配方设计必须考虑深层次固化，因此，必须加入光敏协同剂性质的树脂2800，不能加活性胺，实验测试证明，活性胺只是表干性好，对深层次固化，协同固化，稳定光子，减少光敏剂用量没有作用，而且有气味，固化后有气味，成品的贮存稳定性不好，哑光产品在*终施工时容易出现粉体分离和积压，终成块成砣死结成板。而2800可以实现深层次、深色或高填料颜料体系固化，特别是LED固化，能够明显减少光敏剂用量，对光敏剂的适应性好。

　　哑光UV配方应当考虑不使用溶剂，不能有气味，不能伤害人，不烧手。哑光膜应当有一定的硬度，耐磨和手感性适中，刮划不能出现粉体，划擦不能有白斑，耐水耐化耐擦拭。